数控冲床对外加工编程技术的发展

除了语言编程系统外，数控冲床对外加工的图形编程也取得了很大的进步，增加了自动编程的手段。物理编程和语言编程也从离线编程发展到在线编程。离线编程是指通过手动或编程计算机系统完成编程，然后通过输入设备输入到NC系统。现代数控系统具有计算能力强、计算速度快、存储容量大等特点。许多自动编程功能可以移植到CNC系统中，以便在CNC系统的操作面板上在线编辑零件的加工程序。例如，FANUC公司的符号FAP采用了这种编程方法，也可以称为图形人机对话编程。一些数控系统还具有空间曲面插值功能。插补软件可以根据存储在数控系统中的空间曲面数学模型对曲面轮廓进行插补和处理，大大简化了编程和程序输入，提高了加工的可靠性。

数控冲床对外加工在线编程过程中，数控系统不仅可以处理几何信息，还可以处理加工信息。数控系统配有与机床加工工艺相关的小型工艺数据库或专家系统，系统能自动选择[敏感词]工艺参数

数控冲床对外加工的工作状态检测、监控和故障诊断。现代数控机床配备了工件尺寸检测装置，定期检测工件的加工尺寸。如果发现错误，将及时发出报警或补偿信号。当刀具损坏时，红外监测装置能及时监测刀具质量，以确保刀具损坏或红外传输时能够更换刀具

目前，CNC系统采用了启动诊断、运行诊断、通信诊断和专家诊断系统等故障自诊断技术，自动发现、分类、排除故障，显示并报警故障，以便及时发现并排除系统故障

采用功能强大的可编程控制器。对于数控机床辅助功能的控制，过去采用继电器逻辑硬件电路，应由用户自行设计制造。现代数控机床广泛使用内置或独立的可编程控制器PC（可编程控制器）。它有一个特殊的32位微处理器，基本指令的执行时间为0.2 US/步，有超过16000tf的梯形语言程序。PC程序可以用C语言或PAs语言编程。程序容量为68-256kb，PC和CNC之间有一个高速窗口。当使用C语言编程时，它可以在个人计算机的开发环境中工作。利用PC机的高速处理功能，可以将CNC和PC机有机地结合起来，利用梯形图的监控功能，使机床的故障诊断和维护更加方便。