随着机械制造业发展的突飞猛进，数控冲床零部件的材料、热处理、加工精度、表面处理、伺服控制模块等方面日益成熟，数控冲床的可靠性及寿命大大提高，其中最为突出的是工艺能力大幅提高，不但可以冲孔、切角，而且能自动焊接螺柱、翻边、攻丝、百叶窗、浅拉深、沉孔、滚筋、压筋、压印滚切、带成形的通风孔、折弯，甚至能全部完成整个小零件的加工。

曾经的数控冲床多是将一张板上所有零件全部冲好后，才放下来去掉微连接，分类放好后，再上折弯机折弯。但是现在的不一样了更好操作的多，可以冲一个卸一个，减少了撞击事故的发生，而激光切割机目前还没有这个功能。激光切割机由于工件是不夹紧的，一旦与切割头相撞，整张大板上的工件会部分甚至大部分报废。

数控冲床可用于各类金属薄板零件加工，也可以一次性自动完成多种复杂孔型和浅拉伸成型加工，相对于传统冲压而言，数控冲床节省了大量的模具费用，在低成本和短周期加工小批量、多样化的产品中，具有较大的加工范围与加工能力，从而及时适应市场与产品的变化。

再来谈谈数控冲床模具。由于数控冲床可以将长的直边和曲线边用矩形模（如50mm×4mm、20mm×3.5mm、8mm×3mm等）和圆形、曲线形等模具来步冲完成加工，所以数控冲床冲裁力大多在35吨左右，模具大多是小型的。

由于我们需要保证板材上各种形状孔的尺寸，对不同厚度的板材所用凸模的尺寸就是图纸要求的尺寸，再根据不同厚度和材料的钣金件选用不同间隙的凹模。一般凸凹模间隙要比冲压手册上的间隙稍大。在保证产品质量的前提下，适当的增大间隙，有利于减少刃口的磨损，显著提高模具寿命。


有人曾经做过这样的试验，间隙/厚度取10%时，刃磨寿命1万次，取25%时，刃磨寿命可达6.8万次，但这要在产品毛刺允许的情况下进行。如果间隙合理，出现毛刺过大，则冲头和凹模要及时刃磨。一般通过调整凸模冲入深度参数来调节凸模进入凹模的距离S。推荐板厚t≤1.2mm时，S值取0.7～0.9mm；板厚为1.5mm时，S值取1.0mm；板厚为2.0mm时，S值取1.1mm；板厚为3.0mm时，S值取1.5mm，毛刺高时适当加大0.2mm左右。硅钢片等脆性材料S值不超过0.5mm。多次刃磨后可试冲调节冲切深度参数，模具刃口变纯后，将使冲裁件质量变坏，这时应在正常磨损阶段内及时刃磨，否则会增大刃磨量。一般刃磨量每次不要超过0.4mm。

另外，数控冲床配备的模具尽量用原厂的。为了省钱让模具厂单独加工的数控转塔冲床模具，由于偏心量大，造成一边全是光亮带，磨损剧烈，间隙全到了另一边，毛刺高得吓人。